روایت تحول فولاد مبارکه؛ نخستین کوره قوس چگونه زنجیره فولادسازی را ساخت؟
مدیر تولید فولاد ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه با تشریح نقش کورههای قوس الکتریکی در زنجیره فولادسازی گفت: کوره قوس نقطه آغاز تولید فولاد مذاب است و این ذوب پس از ورود به متالورژی ثانویه، از نظر دما و آنالیز شیمیایی به شرایط موردنیاز برای تولید گریدهای مختلف فولادی و ورود به فرآیند ریختهگری میرسد.
به گزارش پایگاه خبری «معدن نامه»، چهارم مهرماه، سالروز افتتاح رسمی نخستین کوره قوس الکتریکی فولاد مبارکه است؛ رویدادی که در سال ۱۳۷۰، همزمان با سالهای جنگ تحمیلی، نقطه عطفی در شکلگیری صنعت فولاد مدرن ایران به شمار آمد. نخستین ذوب فولاد مبارکه با کوره شماره ۴ در شهریورماه ۱۳۷۰ تولید شد و در چهارم مهرماه همان سال، نخستین کوره قوس الکتریکی این مجموعه بهصورت رسمی افتتاح شد. واحد فولادسازی و ریختهگری مداوم فولاد مبارکه در ابتدا با ظرفیت طراحی ۲.۴ میلیون تن تختال در سال شکل گرفت و در سالهای بعد، با اجرای طرحهای توسعه و بهرهگیری از فناوریهای جدید، ظرفیت آن بهتدریج افزایش یافت و به ظرفیت فعلی رسید. این مسیر، در ادامه به توسعه زنجیرهای از فولاد مذاب تا ریختهگری و تولید محصولات نهایی منجر شد.
در سالروز این رویداد، دانیال نظری، مدیر تولید فولاد ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه در گفتوگو با خبرنگار ایراسین درباره نقش نخستین کوره قوس الکتریکی در شکلگیری زنجیره تولید فولاد مبارکه، تحول فناوری فولادسازی، اهمیت متالورژی ثانویه، مسیر کاهش مصرف انرژی و آینده کورههای قوس الکتریکی توضیح داد.
نخستین کوره قوس؛ نقطه آغاز زنجیره فولادسازی فولاد مبارکه
دانیال نظری،مدیر تولید فولاد ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه، گفت: ناحیه فولادسازی و ریختهگری مداوم یکی از حیاتیترین بخشهای زنجیره تولید فولاد مبارکه است که در آن آهن اسفنجی تولیدشده در واحد احیا، به همراه قراضه و سایر مواد افزودنی وارد کورههای قوس الکتریکی شده و به فولاد مذاب تبدیل میشود. در زمان راهاندازی نخستین کورههای قوس الکتریکی فولاد مبارکه، واحد متالورژی ثانویه به شکل امروزی وجود نداشت و فرآیند آمادهسازی ذوب با استفاده از واحد «استرینگ» انجام میشد.
نظری ادامه داد: فولاد مذاب پس از آنکه در کوره قوس الکتریکی به شرایط موردنظر از نظر دما و آنالیز شیمیایی میرسید، در دمای مناسب تخلیه و وارد مرحله بعدی فرآیند میشد. در آن مقطع، ذوب وارد واحد استرینگ میشد تا دمای آن حفظ شود و با افزودن برخی مواد، شرایط لازم برای ریختهگری فراهم شود.
وی افزود: در واحد استرینگ، با اعمال دمش از کف ذوب و بالا نگه داشتن شرایط حرارتی ذوب، مواد اضافهشده در فولاد مذاب به شکل همگن توزیع میشدند و سپس ذوب برای ریختهگری ارسال میشد.
حرکت از استرینگ به متالورژی ثانویه
مدیر تولید فولاد ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه با اشاره به توسعه تدریجی فناوری فولادسازی در این مجموعه گفت: از سال ۱۳۷۰، واحد متالورژی ثانویه یا کورههای پاتیلی به مجموعه فولادسازی اضافه شد و بهتدریج واحد استرینگ حذف شد.
نظری تصریح کرد: فعالیتی که امروز در واحد متالورژی ثانویه انجام میشود، در واقع یکی از ارکان اصلی فرآیند آلیاژسازی فولاد است. ما در فولاد ابتدا یک «گروه فولادی» داریم و پس از انجام فرآیندهای متالورژی ثانویه، این گروه فولادی به «گرید فولادی» موردنظر تبدیل میشود.
وی ادامه داد: کورههای قوس الکتریکی فولاد مبارکه بر اساس سفارش مشتری، ذوب موردنظر را متناسب با گروه فولادی تولید میکنند. این ذوب پس از تخلیه از کوره، به واحد متالورژی ثانویه منتقل میشود تا عملیات دقیقتر روی ترکیب شیمیایی و دمای آن انجام شود.
نظری گفت: در واحد متالورژی ثانویه، با اضافه شدن عناصری مانند وانادیوم، نیوبیوم، آلومینیوم و عناصر متعدد دیگر و همچنین اعمال دمش از کف پاتیل، فرآیند همگنسازی و تنظیم ترکیب شیمیایی ذوب انجام میشود. همزمان، قوس الکتریکی نیز در پاتیل ایجاد میشود تا دمای ذوب در محدوده موردنظر قرار گیرد.
به گفته مدیر تولید فولاد ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه، در این مرحله، دما و آنالیز شیمیایی ذوب به شرایط دقیق موردنیاز میرسد و گروه فولادی تولیدشده در کوره قوس الکتریکی، به گرید فولادی موردنظر تبدیل میشود و سپس برای ریختهگری ارسال خواهد شد.
