موفقیت در بومی‌سازی پرمصرف‌ترین گریس صنعت فولاد

وی افزود: این گریس خاص در سال‌های گذشته از شرکت‌های خارجی خریداری می‌شد و متوسط مصرف سالیانه آن در حدود 250 تن است. به دلیل استفاده این گریس در هفت ماشین ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه و دو خط نورد گرم این شرکت و همچنین عملکرد این گریس در شرایط سخت عملیاتی، می‌توان از آن به‌عنوان مهم‌ترین و استراتژیک‌ترین گریس صنعت فولاد نام برد که توسط متخصصان داخلی صنعت فولاد در شرکت فولاد مبارکه بومی‌سازی شد و مورد استفاده قرار گرفت.

کامران مرادی رئیس تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه در گفت‌وگو با خبرنگار فولاد اذعان داشت: یکی از مهم‌ترین چالش‌های نگهداری و تعمیرات ماشین‌های ریخته‌گری مداوم، نوع و کیفیت خاص گریس مورد استفاده است. در تکنولوژی جدید، غلتک‌های ماشین‌های خط ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه عمدتا دو یا چندتکه بوده و چندین بیرینگ در آن استفاده می‌گردد که نیاز به استفاده از نوع خاصی از گریس دارد که تحت شرایط سخت عملیات، یعنی دمای بالای تختال گداخته، وجود بخار آب و آلودگی‌های ناشی از پودر قالب و پوسته‌های اکسیدی، علاوه بر روانکاری مناسب، آب‌بندی لازم برای جلوگیری از نفوذ آب و بخارات آب را ایجاد می‌کند تا از پایداری و ماندگاری لازم برخوردار باشد.

سید اکبر حجازی کارشناس واحد مهندسی قطعات و تجهیزات افزود: با همکاری کارگروه تخصصی روانکارها و واحد ریخته‌گری، پروژه بومی‌سازی این گریس خاص سال 1396 تعریف و در دستور کار قرار گرفت و مطابق آخرین استانداردهای بین‌المللی پارامترهای کیفی گریس طراحی و تعیین شد. با توجه به وجود تیم متخصص روانکارها، وجود آزمایشگاهی مجهز در فولاد مبارکه و همکاری مؤثر واحدهای پژوهشی و تحقیقاتی شرکت‌های توانمند داخلی، ساخت نمونه‌های آزمایشگاهی گریس از سال 1397 آغاز گردید و پس از بارها تست آزمایشگاهی و اصلاح پارامترهای کیفی در بهمن‌ماه 1399 نمونه آزمایشگاهی گریس لیتیوم کمپلکس ویژه EP2 توسط شرکت فوکس ایران تولید گردید. با حمایت و همکاری واحد ریخته‌گری و با در نظر گرفتن تمامی ریسک‌های تست پایلوت، این گریس در اسفندماه 1399 هم‌زمان در ماشین‌های ریخته‌گری 3 و 5 فولاد مبارکه، ریخته‌گری مداوم و نورد پیوسته سبا و همچنین کویلر نورد گرم شرکت فولاد مبارکه به کار گرفته شد و به مدت شش ماه در خطوط یادشده و شرایط عملیاتی تحت کنترل و مانیتورینگ مورد مصرف قرار گرفت و عملکرد آن در هر 3 ناحیه مورد تأیید و کاملا مشابه گریس خارجی گزارش گردید.

حجازی افزود: با توجه به نتایج خوب تست پایلوت گریس بومی‌سازی شده در ماشین‌های ریخته‌گری 3 و 5، از آبان ماه سال جاری در تمامی ماشین‌های ریخته‌گری گریس تولید داخل جایگزین گریس خارجی گردید.

کارشناس واحد مهندسی قطعات و تجهیزات  اظهار داشت: این گریس برای اولین بار در ماشین شماره 5 ریخته‌گری تختال با عرض 2025 میلی‌متر و ضخامت‌های 250 و 300 میلی‌متر  مورد استفاده قرار گرفت  و افتخاری دیگر در صنعت فولاد و شرکت فولاد مبارکه ثبت گردید.

وی افزود: با بومی‌سازی این گریس علاوه بر ایجاد اشتغال، از خروج 1،200،000 یورو ارز از کشور جلوگیری شده و صرفه اقتصادی حدود 120 میلیارد ریالی برای شرکت فولاد مبارکه برآورد می‌شود.

حجازی در پایان در خاتمه از همه همکارانی که در واحدهای تعمیرات ریخته‌گری و نورد گرم، آزمایشگاه مرکزی، خرید مواد مصرفی و کنترل مواد در تحقق این امر مهم تلاش کردند تشکر و قدردانی کرد.

–

–

–

–

–