به گزارش پایگاه خبری معدن نامه، لازم به ذکر است که صنعت فولاد ایران طی سال‌ها به شدت به گاز طبیعی وابسته بوده است، اما اکنون این وابستگی به یک مشکل اساسی تبدیل شده است. به دلیل اولویت دادن به تأمین نیازهای خانگی، بخش عمده‌ای از گاز کشور در فصل سرما به مصرف منازل می‌رسد و این مسئله موجب کاهش تأمین انرژی برای صنایع خواهد شد.
در این میان، واحدهای تولید آهن اسفنجی که اصلی‌ترین مصرف‌کنندگان گاز در صنعت فولاد به شمار می‌روند، با چالش‌های جدی روبرو خواهند شد. به تازگی، شرکت ملی گاز ایران با ارسال ابلاغیه‌ای به واحدهای تولیدی آهن اسفنجی، اطلاع داده که گاز این واحدها تا هفته آینده قطع می‌شود. این اخطار منجر به توقف تولید آهن اسفنجی و در پی آن، کاهش شدید عرضه این محصول به بازار می‌شود.
با توقف تولید آهن اسفنجی، بازار با کمبود این محصول مواجه خواهد شد و همین امر می‌تواند به افزایش قیمت‌ها منجر شود. همچنین، این اختلال در تأمین مواد اولیه می‌تواند تولید فولاد در کشور را تحت تأثیر قرار دهد و فشار اقتصادی مضاعفی به صنعت فولاد وارد کند.
روند تغییرات قیمتی آهن اسفنجی در سال ۱۴۰۲ نشان می‌دهد که میانگین قیمت این محصول در فروردین ماه ۱۴۰۲ با رقم ۱۰ هزار و ۹۱۰ تومان شروع شده و در طی یک جهش ۲۵ درصدی، در اسفند ماه به ۱۳ هزار و ۶۰۰ تومان رسیده است. با توجه به روند تولید آهن اسفنجی در سال‌های اخیر، پیش‌بینی می‌شود که قیمت این محصول در بورس کالا تا پایان زمستان به حدود ۷۲ درصد قیمت شمش بلوم یا حتی بیشتر برسد.
در هفته جاری، قیمت آهن اسفنجی در بورس کالا نسبت به هفته گذشته با افزایشی معادل ۶۰۳ تومان (۴.۲ درصد) به ۱۵۰۷۷ تومان به ازای هر کیلو (بدون احتساب مالیات بر ارزش افزوده) رسید. این افزایش قیمت، رکورد جدیدی در تاریخ معاملات این محصول در بورس کالا به شمار می‌آید.
عوامل مختلفی از جمله محدودیت‌های زودهنگام در تأمین گاز و کاهش تولید و عرضه آن، سبب شده که قیمت آهن اسفنجی در بازار افزایش یابد. در حال حاضر، قیمت آهن اسفنجی حدود ۲۷ درصد بالاتر از پایین‌ترین قیمت خود در سال جاری (اواخر مرداد ماه) قرار دارد. نسبت قیمت آهن اسفنجی به شمش بلوم نیز اکنون ۶۲.۱ درصد است که همچنان پایین است و این نشان می‌دهد که پتانسیل برای افزایش بیشتر قیمت‌ها وجود دارد.
بر همین اساس با توجه به اینکه صنعت فولاد به گاز به‌عنوان منبع اصلی انرژی وابسته است، استمرار این چالش‌ها می‌تواند منجر به اختلال در تولید و افزایش هزینه‌ها شود. برای جلوگیری از عواقب سنگین‌تر، ضروری است که تدابیر مناسب در زمینه تأمین پایدار انرژی برای صنایع، به‌ویژه صنعت فولاد، اتخاذ گردد.
