گاز ؛ فرصتی که برای تولید آهن اسفنجی تبدیل به تهدید شده است

به گزارش پایگاه خبری معدن نامه، صنعت فولاد ایران به‌عنوان یکی از ستون‌های اصلی اقتصاد ملی، نقش کلیدی در اشتغالزایی، ارزآوری و توسعه صنعتی ایفا می‌کند. با این حال، این صنعت در سال‌های اخیر با چالش‌های متعددی مواجه شده‌است که عمدتا ریشه در تنگناهای انرژی، به‌ویژه در حوزه گاز طبیعی، دارد.

صنعت فولاد در روش احیای مستقیم به شدت به گاز طبیعی وابسته است. این روش، که بیش از 90 درصد تولید فولاد ایران را تشکیل می‌دهد، به دلیل دسترسی به گاز ارزان در گذشته انتخاب شده بود، اما امروزه با افزایش قیمت‌ها و قطعی‌های مکرر، به چالشی بزرگ تبدیل شده‌است.

افزایش نامتعارف قیمت گاز برای تولیدکنندگان آهن اسفنجی، تخصیص نامناسب و قطعی‌ های مکرر، در کنار هزینه‌های پنهانی مانند ترانزیت و مالیات بر ارزش افزوده، ترکیبی از فشارهای مالی را بر زنجیره تولید فولاد وارد کرده که پیامدهای آن فراتر از یک بخش صنعتی است؛ به کاهش تولید شمش و آهن اسفنجی، تشدید خام‌ فروشی کنسانتره و گندله، افت صادرات فرآوری‌ شده و در نهایت تهدید اشتغال و ظرفیت ارزآوری کشور منجر می‌شود.

صنعت فولاد حدود ۵ درصد از مصرف گاز طبیعی کشور را به خود اختصاص می‌دهد، اما در فصل سرد سال در اولویت قطع قرار می‌گیرد. کارخانجات آهن اسفنجی نخستین قربانی این محدودیت‌ها هستند؛ در حالی که سهم فولاد در اشتغال‌زایی و ارزآوری کشور بسیار فراتر از سهم مصرفی آن است.

در دو سال گذشته قیمت گاز بیش از سه برابر شده و همراه با قطعی‌های مکرر، حاشیه سود تولیدکنندگان را به‌شدت کاهش داده و بسیاری از واحدها را به آستانه زیان‌دهی کشانده است.

مزیت گاز ارزان، تولید آهن اسفنجی را به‌سمت احیای مستقیم سوق داد

محمد محیاپور، مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌ گهر، با اشاره به چالش‌ های انرژی گفت: صنعت فولاد با مصرف روزانه 50 میلیون مترمکعب گاز، تنها 5 درصد از کل مصرف گاز کشور را به خود اختصاص داده که از این میزان، کارخانه‌های آهن اسفنجی 3.75 درصد را مصرف می‌کنند. با این حال، این صنعت نقش مهمی در اشتغالزایی و ارزآوری کشور ایفا می‌کند.

وی با اشاره به تاثیرات چالش های انرژی افزود: افزایش سالانه ناترازی انرژی و رشد نامتعارف قیمت گاز، هزینه‌ های پنهانی مانند ترانزیت و مالیات بر ارزش افزوده آن به عنوان خوراک صنعتی، حاشیه سود زنجیره تولید فولاد، به‌ ویژه تولید آهن اسفنجی، را کاهش داده و بسیاری از تولیدکنندگان را به مرز زیان‌دهی رسانده‌است. به‌عنوان مثال، قیمت گاز در دو سال گذشته بیش از سه برابر افزایش یافته، در حالی که قیمت محصولات فولادی تغییر ناچیزی داشته‌است.

تبدیل گاز از فرصت به تهدید

مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌ گهر با تشریح تاریخچه انتخاب فناوری میدرکس اظهار کرد: کارخانه‌ های تولید آهن اسفنجی در ایران بر اساس فناوری میدرکس، که گازمحور است طراحی و احداث شدند. این انتخاب به دلیل دسترسی به گاز فراوان و ارزان‌قیمت در کشور صورت گرفت. اما افزایش نامتعارف قیمت گاز و قطعی‌های مکرر، این مزیت را به تهدیدی جدی تبدیل کرده و بسیاری از کارخانه‌ها را زیان‌ده کرده‌است.

محمد محیاپور افزود: حداقل 30 درصد از تولید سالانه آهن اسفنجی به دلیل قطعی گاز متوقف می‌شود. این در حالی است که مجوز احداث این کارخانه‌ها بر اساس مزیت دسترسی به گاز صادر شده بود. اکنون این مزیت به مانعی برای ادامه فعالیت تبدیل شده و پروژه‌های توسعه‌ای صنعت متوقف شده‌اند.

وی با انتقاد از الزام احداث نیروگاه توسط واحدهای صنعتی گفت: اخیرا اعلام شده که کارخانه‌های صنعتی باید خود اقدام به احداث نیروگاه کنند، اما تامین گاز برای این نیروگاه‌ها نیز با چالش مواجه است. همچنین، هزینه‌های بالای احداث نیروگاه، بهای تمام‌شده تولید را به شدت افزایش داده و زیان‌دهی واحدهای تولیدی، به‌ویژه در بخش آهن اسفنجی، را تشدید می‌کند.

مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌ گهر در خصوص هزینه‌ های اضافی تحمیل‌شده بر صنعت فولاد بیان کرد: گاز در کارخانه‌های آهن اسفنجی به‌ عنوان خوراک و ماده اولیه مصرف می‌شود، اما با وجود این، ۱۵ درصد مالیات بر ارزش افزوده بر آن اعمال می‌شود که هیچ توجیه منطقی ندارد.

از سوی دیگر، بدون در نظر گرفتن سرمایه‌گذاری‌ های سنگینی که شرکت‌ ها پیش‌ تر در زیرساخت‌های گاز از جمله خطوط انتقال و ایستگاه‌ های تقلیل فشار انجام داده‌اند، از سال گذشته هزینه‌ های تازه‌ای تحت عنوان هزینه انتقال و توزیع گاز نیز از واحدهای فولادی دریافت می‌شود. این در کنار افزایش نامتعارف بهای گاز، به شکل چشمگیری هزینه تولید را بالا برده و در نهایت بسیاری از کارخانه‌های آهن اسفنجی را وارد مرحله زیان‌ دهی کامل کرده است.

محیاپور با اشاره به تاثیرات این چالش‌ ها بر زنجیره تولید و صادرات گفت: افزایش ناترازی انرژی، تولید آهن اسفنجی و شمش را کاهش داده و در مقابل، صادرات کنسانتره و گندله را افزایش داده‌است. این روند به معنای خام‌ فروشی مواد اولیه و کاهش ارزش افزوده برای کشور است. ادامه این وضعیت، ایران را به واردکننده محصولاتی نظیر ورق خودرو، ورق لوازم خانگی و میلگرد تبدیل خواهد کرد.

بحران بهای تمام‌ شده برای شرکت‌ های تولیدکننده ‌آهن اسفنجی

وی افزود: در حالی‌که از ابتدا کارخانه‌ های آهن اسفنجی بر اساس مزیت گاز احداث شدند، اما این مزیت اکنون به تهدید تبدیل شده‌ است. تغییرات ناگهانی در قیمت‌ گذاری و قطعی گاز، برنامه‌ ریزی‌ های کوتاه‌مدت و بلندمدت را مختل کرده و توسعه صنعت فولاد را متوقف ساخته‌است. در حال حاضر، بهای تمام‌ شده تولید از قیمت فروش محصولات بالاتر است و حتی هزینه‌ های جاری نیز تامین نمی‌شود.

مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌ گهر در خصوص مشکلات فصلی و موانع صادراتی اظهار کرد: در شش ماه نخست سال، تقاضای داخلی برای آهن اسفنجی وجود ندارد و بخش زیادی از این محصول در انبارها دپو شده‌ است. با این حال، اعمال عوارض پنج درصدی بر صادرات آهن اسفنجی، این صنعت را با چالش جدی مواجه کرده‌است. از این رو این عوارض باید حذف شود.

محیاپور پیشنهادهای خود را برای برون‌ رفت از این بحران ارائه کرد: برای احیای صنعت آهن اسفنجی، سه اقدام ضروری است: نخست، کاهش قیمت گاز برای تولیدکنندگان؛ دوم، حذف مالیات بر ارزش افزوده از گاز به‌عنوان ماده اولیه؛ و سوم، اصلاح هزینه‌های ترانزیت گاز. این اقدامات می‌تواند فشار بر زنجیره تولید را کاهش دهد و از خام‌ فروشی مواد اولیه جلوگیری کند. همچنین، بازنگری در سیاست‌ های انرژی، حمایت هدفمند از صنایع راهبردی و بهینه‌سازی مصرف گاز در سایر بخش ها، برای حفظ جایگاه صنعت فولاد ایران در بازار جهانی و حمایت از اشتغال و اقتصاد ملی ضروری است.