کوره کک طبس در دمای ۹۵۰ درجه توسط کارشناسان بومی تعمیر شد
به گزارش پایگاه خبری معدن‌نامه، با این حساب با دو باتری فعال موجود، شرکت کک طبس هم‌اکنون سالانه ۱۵۰ هزار تن تولید دارد که با بهره‌برداری از دو باتری دیگر این میزان تولید به ۳۰۰ هزار تن در سال خواهد رسید. تلاش جدی ومعادن نیز این بوده که با بهره‌برداری سریعتر از باتری‌های کک طبس، این شرکت هرچه زودتر به ظرفیت کامل تولید خود دست پیدا کند.
مدیر کارخانه شرکت کک طبس توضیح داد: فرآیند تولید کک به این صورت است که زغال سنگ وارد کوره می‌شود و در دمای ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه تبدیل به کک می‌شود. با توجه به اینکه ۲۴ درصد زغال سنگ را گاز تشکیل می‌دهد، در داخل کوره این گازها طی سه روز از زغال سنگ خارج می‌شوند و میزان گازها در زغال سنگ به یک درصد کاهش می‌یابند و زغال سنگ به یک ماده سخت و متخلخل به نام کک تبدیل می‌شود.
مهدی شکاری افزود: کوره‌هایی که در آنها زغال سنگ تبدیل به کک می‌شود به مدت ۳۰ سال از آغاز بهره‌برداری نباید خاموش شوند و باید همواره در دمای حدود ۱۲۰۰ درجه روشن بمانند چون وقتی آجرهای داخل کوره برای بار نخست گرم و منبسط می‌شوند، اگر قرار باشد برای انجام اقداماتی مانند، تعمیرات کوره را خاموش کنیم، انبساط و انقباضی که رخ می‌دهد باعث از بین رفتن این آجرها و در نتیجه آسیب دیدن کوره می‌شود به همین دلیل نباید کوره‌ها نباید در این دوره زمانی خاموش شوند. در عین حال در دوران بهره‌برداری از کوره‌ها احتمال وقوع آسیب‌هایی وجود دارد و ممکن است بنا به دلایل مختلف نیاز به تعمیر آجرها باشد و نمی‌توان دمای کوره را کاهش داد و باید در همان دمای بالا، تعمیرات انجام شود.
وی توضیح داد: سال ۱۳۹۸ نخستین تعمیر کوره‌های شرکت کک طبس توسط کارشناسان خارجی انجام شد و در آن زمان دمای کوره‌ها از ۱۲۰۰ به ۵۰۰ درجه پایین آوردند و سپس از با لباس‌های خاصی داخل کوره رفتند و تعمیرات را انجام دادند. مجددا نیاز به تعمیرات در کوره‌های کک طبس شد که کارشناسان خارجی به دلیل تحریم و مسائل دیگر قبول نکردند و این بار توسط کارشناسان بومی شرکت کک طبس با کاهش ۲۱۰ تا ۲۲۰ درجه‌ای دمای کوره، تعمیرات در دمای حدود ۹۸۰ درجه با موفقیت انجام شد که نتایج آن هم بسیار مناسب بوده است.
وی گفت: کل کوره با آجر نسوز ساخته شده است و وقتی یک آجر آسیب دیده باشد، باید تعویض شود که تعویض آن در دمای ۹۸۰ درجه بسیار پیچیده است. تجهیزی که می‌خواستیم با استفاده از آن داخل کوره برویم بسیار خاص است و با مواد نسوز، یک اتاقک ساخته شد که دور آن را با فولاد و منافذ آن را با مواد نسوز پر شد و سپس این اتاقک با ماشین داخل کوره فرستاده شد. دریچه از داخل اتاقک باز شد و آجر را تعویض شد. افرادی با لباس مخصوص به داخل کوره رفتند.
وی خاطرنشان کرد: سیستم کک‌سازی طبس در غرب آسیا منحصربفرد است. کک‌سازی‌های دیگر که در ایران فعال هستند، دانش فنی آنها مربوط به قبل از سال ۲۰۰۰ میلادی است اما سیستم شرکت کک طبس که در سال ۲۰۰۰ میلادی ابداع و کارخانه کک طبس نیز در سال ۲۰۱۰ با همین سیستم و توسط یک شرکت خارجی احداث شد، بنابراین این نوع سیستم کک‌سازی در ایران و خاورمیانه مشابه ندارد. دانش فنی مربط به این سیستم کک‌سازی نیز در دنیا تنها در اختیار سه کشور، آمریکا، چین و هند است. با توجه به تجربه‌ای که در این تعمیر بدست آمد، از این پس می‌توانیم تعمیرات آینده را با کارشناسان شرکت کک طبس انجام دهیم.
مدیر کارخانه شرکت کک طبس عنوان کرد: ظرفیت تولید اسمی شرکت کک طبس سالانه ۴۵۰ هزار تن کک متالورژی است که از ۶ باتری موجود در آن هم‌اکنون دو باتری فعال است و باتری‌های ۳ و ۴ نیز در آینده نزدیک به بهره‌برداری خواهند رسید و باتری‌های ۵ و ۶ نیز تا اواخر سال آینده وارد مدار تولید می‌شوند. با این حساب با دو باتری فعال موجود، شرکت کک طبس هم‌اکنون سالانه ۱۵۰ هزار تن تولید دارد که با بهره‌برداری از دو باتری دیگر این میزان تولید به ۳۰۰ هزار تن در سال خواهد رسید.
شکاری با اشاره به اینکه ایران دارای بزرگترین معادن زغال سنگ در خاورمیانه است، افزود: با این وجود میزان استخراج پایین است و افزایشی در زمینه استخراج زغال سنگ طی سال‌های گذشته نداشتیم این در حالیست که کک‌سازی‌های زرند کرمان، طبس، ذوب آهن اصفهان و چند کک‌سازی متفرقه دیگر در کشور فعال هستند و به مواد اولیه نیاز دارند. بطورکلی در حالی افزایش ظرفیت در حوزه تولید کک رخ داده که در زمینه تولید مواد اولیه افزایش ظرفیت چندانی رخ نداده است.
وی افزود: به این ترتیب باید کک یا وارد شود یا برای افزایش استخراج زغال سنگ به منظور تبدیل آن به زغال سنگ برنامه‌ریزی شود. همچنین بسته به نیاز مشتری در برخی مواقع باید کک وارداتی با کک تولید داخل ترکیب شود تا محصول مورد نظر بدست بیاید.
به گفته وی در حال حاضر کک طبس دارای ۲۵۰ نفر نیرو است.
منبع: ماین نیوز
.
.
.
.
.
.
.
.
.
