صرفه‌جویی 45 میلیارد تومانی در فولاد مباركه از طریق بازسازی محفظه‌های آبگرد غلتك‌های ریخته‌گری
به گزارش پایگاه خبری معدن نامه، اقتصاد چرخشی، بر بازسازی و استفاده مجدد از پسماند و اقلام دورریختنی تأکید دارد، برخلاف مدل سنتی (اقتصاد خطی) که در آن، محصول پس از دریافت مواد و تولید و استفاده، دور انداخته می‌شود.
علیرضا تابع‌جماعت گفت: در فولاد مبارکه به‌عنوان بزرگ‌ترین فولادساز کشور و خاورمیانه که زنجیره کاملی از خطوط تولید را در اختیار دارد، تولید نه‌تنها به‌عنوان عاملی برای ارزش‌آفرینی و سودآوری در نظر گرفته شده، بلکه در این فرایند استفاده بهینه از منابع و انرژی و بازسازی تجهیزات به‌عنوان راهکارهای مؤثر در حفظ هرچه بیشتر منابع و ارتقای فرایندهای زیست‌محیطی در دستور کار قرار گرفته است.
سرپرست کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه بابیان اینکه از ابتدای بهره‌برداری یکی از موضوعات مرتبط با قطعات یدکی در فرایند تعمیر غلتک‌های خط ریخته‌گری، خرابی و اسقاط محفظه یاتاقان‌ها پس از یک دوره کاری بوده است، افزود: یکی از عوامل اصلی و مهم عملکرد خوب و روان رول‌ها و غلتک‌ها در هر محیط کاری، وجود سیستم مناسب یاتاقان‌ها برای آن مجموعه است. این سیستم شامل انتخاب بیرینگ متناسب با شرایط کاری، طراحی خوب محفظه یاتاقان‌ها، روان‌کاری مناسب، آب‌بندی مطلوب و نصب صحیح است و در این میان عدم بازدهی مناسب محفظه یاتاقان، مشکلاتی نظیر توقف ناخواسته خطوط تولید، تعویض ناخواسته غلتک‌ها و تحمیل هزینه‌های اضافی را به همراه داشت. به همین دلیل با ایجاد کارگروهی متشکل از کارکنان متخصص این حوزه در تعمیرگاه مرکزی، همکاران حوزه تعمیرات ریخته‌گری مداوم و انتخاب پیمانکار مجرب، از سال 1399 تصمیم گرفتیم این توقف‌ها و تعمیرات ناخواسته را با بازسازی محفظه‌های آبگرد غلتک‌های ریخته‌گری و ایجاد تغییراتی در ساختار آن‌ها به حداقل ممکن کاهش دهیم که خوشبختانه به نتایج مطلوبی دست‌یافتیم.
اجرای عملیات بازسازی در بازه زمانی کوتاه‌تر نسبت به زمان موردنیاز برای ساخت
وی افزود: در سال 1399 با توجه به تجمع بیش‌ازحد این قطعات در قسمت پذیرش تعمیرگاه مرکزی و تأخیر در دریافت چندین کد متریال از طریق سازندگان محفظه‌های فوق‌الذکر و نیاز خط تولید به آماده‌به‌کاری سگمنت‌های ریخته‌گری، تصمیم تیم انتقال قدرت کارگاه مکانیک بر تعمیر و بازسازی ساپورت‌ها از طریق پیمانکاران توانمند و برگرداندن آن‌ها به چرخه کاری متمرکز شد. در این راستا، پس از بررسی‌های فنی و امکان‌سنجی روش‌های مختلف برای برگرداندن محفظه‌ها به چرخه کاری، یک روش اجرایی به همراه تهیه دستورالعمل آن در دستور کار قرار گرفت. بر این اساس، بهترین روش از لحاظ کیفی و هزینه‌ای انتخاب و یک دستورالعمل کلی تدوین شد و پس از ارزیابی پیمانکاران مختلف جهت تعمیر و بازسازی آن اقدام لازم صورت گرفت.
عملکرد مناسب محفظه‌های بازسازی‌شده نسبت به محفظه‌های نو
سرپرست کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: با توجه به گزارش‌ها و بازخوردهای دریافت‌شده از ناحیه بهره‌بردار، محفظه‌های بازسازی‌شده نسبت به محفظه‌های نو از عملکرد کاری مناسبی برخوردارند.
وی با بیان اینکه در حال حاضر به‌طور میانگین سالانه 5000 عدد از این نوع ساپورت‌ها نیاز به تعمیر و بازسازی دارند، افزود: به گواه آمار موجود و به ثبت‌رسیده از سال 1399 که این عملیات در دستور کار قرار گرفت و اجرا شد، تا 22 شهریورماه سال جاری، 11 هزار و 35 محفظه آبگرد غلتک ریخته‌گری بازسازی شده و مجدداً در خط ریخته‌گری مورد استفاده قرار گرفته است که 45 میلیارد و 159 میلیون 400 هزار تومان صرفه‌جویی اقتصادی به همراه داشته است.
صرفه‌جویی 82 درصدی در هزینه تأمین ساپورت
در همین زمینه فرهاد شیخ‌فرشی، تکنسین کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی نیز افزود: مجموعه غلتک‌های ریخته‌گری در مجاورت حرکت اسلب با محدوده دمای 1100 تا 1300 سانتی‌گراد که محیطی با دمای بالا محسوب می‌شود، کار می‌کنند. این موضوع، چالشی فنی و اجرایی برای حفظ دمای مطلوب کارکرد روان بیرینگ‌ها ایجاد می‌کند؛ بنابراین در چنین شرایط کاری یاتاقان‌های مذکور نیاز به محفظه‌هایی با طراحی ویژه دارند. این طرح شامل آبگردهایی است تا با چرخش آب، حرارت ناشی از اسلب تولیدی منتقل شود و از افزایش دما جلوگیری شود.
وی ادامه داد: غلتک‌های اسپیلیت واحد ریخته‌گری، پس از مونتاژ ساپورت‌ها، با توجه به گرفتگی قسمت آبگرد و مشکلات متعددی که در طول عمر کاری خود متحمل می‌شوند عملاً بلااستفاده می‌مانند.
به گفته شیخ فرشی شرایط محیطی فوق به‌گونه‌ای است که اثرات خرابی بر روی سیستم یاتاقان‌ها پس از یک دوره کارکرد غلتک‌ها در خط تولید، عملاً آن‌ها را بلااستفاده می‌سازد و اسقاط می‌شوند.
تکنسین کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی مزایای اجرای طرح بازسازی این محفظه‌ها را به این شرح برشمرد: افزایش موجودی انبار؛ برگشت سرمایه؛ برگشت قطعات به چرخه کاری؛ افزایش کیفیت محصول؛ صرفه‌جویی 82 درصدی در هزینه تأمین ساپورت؛ بهبود روش ساخت؛ بازنگری دستورالعمل ساخت؛ سرعت چندین برابری اجرای عملیات بازسازی به‌لحاظ زمان‌بندی نسبت به زمان مورد نیاز برای ساخت (علاوه بر کاهش هزینه‌ها).
علیرضا تابع جماعت، سرپرست کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی فولاد مبارکه در خاتمه گفت: در فرایند و اجرای موفق این پروژه، حمایت مدیریت‌های تعمیرگاه مرکزی و ریخته‌گری مداوم شرکت، تلاش همکاران کارگاه مکانیک تعمیرگاه مرکزی و کارگاه غلتک ریخته‌گری و پیگیری همکاران در قسمت بهره‌برداری، دفتر فنی ناحیه ریخته‌گری مداوم و دفتر فنی تعمیرگاه مرکزی، تستینگ و پیمانکاران تعمیرگاه مرکزی نقش تعیین‌کننده‌ای داشت که از همه این عزیزان صمیمانه قدردانی می‌کنیم.
.
.
.
.
.
